 |
Het ontwikkelen van plastic spuitgegoten onderdelen is een delicaat proces, en het toepassen van concept op de gezichten van de onderdelen is van cruciaal belang om hun vormbaarheid te verbeteren. Zonder dit kunnen ze eindigen met slechte cosmetische afwerkingen en/of kromtrekken vanwege de plastic koeling. De afwezigheid van trek voorkomt ook dat onderdelen uit de mal worden geëxpiteerd, wat kan leiden tot kostbare en tijdrovende reparaties.
Bij het ontwerpen van plastic spuitgegoten onderdelen kan het negeren van het ontwerp vroeg in het proces leiden tot slechte resultaten. Omdat 3D-geprinte delen meestal worden gebouwd met een laag-voor-laagmethode, hebben ze geen speciale overwegingen nodig voor hun vormbaarheid. Ideaal zou het geval moeten zijn dat een prototype vanaf het begin tot een deel moet worden ontworpen, hoewel het op dat moment misschien niet nodig is. Dit kan helpen potentiële problemen te voorkomen en een beter algemeen ontwerp te bieden.
Ontwerp voor de toekomst in plaats van het heden. Als het ontwerp al geïntegreerd is, kan het proces worden versneld. Wanneer een onderdeel klaar is om te worden vervaardigd, kan het van 3D -printen of bewerking naar spuitgieten met het ontwerp al geïntegreerd.
Over het algemeen, bij het ontwerpen van een onderdeel, probeer dan zoveel toe te passen ontwerpen als mogelijk. Deze richtlijn kan echter veranderen, afhankelijk van de holtediepte en andere factoren.
● 0,5 graden op alle verticale gezichten wordt sterk geadviseerd.
● 1 tot 2 graden werkt heel goed in de meeste situaties.
● 3 graden is minimaal voor een afsluiting (metaal glijden op metaal).
● 3 graden is vereist voor lichte textuur (PM-T1).
● 5 of meer graden is vereist voor zware textuur (PM-T2).
Wanneer de opzet de prestaties van een deel kan beïnvloeden, is het mogelijk om onderdelen te ontwerpen met slechts 0,5 graden van ontwerp. De kleinste versie die mogelijk is, wordt eerst met de fabrikant besproken voordat hij met de breedste versie gaat.
Veel spuitmalgereedschap zijn gemaakt van aluminium en worden vaak gebruikt om de holtes en de kern van de onderdelen te frezen. Minder vervaardigde onderdelen hebben en een wanddikte van minder dan 10 millimeter kan leiden tot extra ontwerp- en wanddikte. De toename van de diepgang en dikte Meestal heeft geen invloed op de onderdelen, en het kan de prestaties van de uiteindelijke productievorm daadwerkelijk verbeteren
Als het concept op de buiten- en binnenwanden wordt toegepast, kan het problemen veroorzaken als deze niet correct wordt toegepast. Dit kan voorkomen dat diepe ribben in de mal. Een kernholity-benadering kan helpen het risico op het vormen van diepe ribben in de mal te minimaliseren. Het kan ook het productieproces versnellen.
Een van de meest waardevolle tools die TEAM MFG biedt, is onze gratis DFM -analyse. Deze tool kan worden gebruikt voor het analyseren van 3D -modellen en het ontwerpen van spuitgegoten onderdelen. In enkele uren geven we een citaat dat de concepthoeken benadrukt die aanpassing nodig hebben. Deze stap helpt ons potentiële problemen te identificeren en toekomstige problemen te voorkomen.
Upload een 3D -model van het onderdeel voordat u het gebruikt en neem contact op met een van onze experts. Wij cam bieden een complete analyse op Team-mfg.com.
Het effect van het ontwerp op de oppervlakteafwerking van een deel is vergelijkbaar met hoe het de oppervlakteafwerking van een auto beïnvloedt. Gepolijst oppervlak, en het is nog erger voor gestructureerde oppervlakken - als het ontwerp ontbreekt.
De textuur van de muren van een onderdeel kan variëren, afhankelijk van de methode die wordt gebruikt om het toe te passen. Als het concept echter correct wordt toegepast, kan het het op zijn plaats vergrendelen. Door een concept toe te passen, kan een onderdeel een korte afstand van de mal verplaatsen om het risico op krassen en schimmelweerstand te minimaliseren. Bij afwerkingen zou dit 3 graden moeten zijn voor lichte kraalblaagafwerkingen en 5 graden voor middelgrote kralenblaagafwerking. voor een middelgrote kralenblaast.
TEAM MFG kan een reeks verschillende afwerkingen toepassen op thermoplastische mallen die variëren van onafgemaakte tot sterk gepolijste en zelfs gestructureerde oppervlakken.
Het ontwikkelen van plastic spuitgegoten onderdelen is een delicaat proces, en het toepassen van concept op de gezichten van de onderdelen is van cruciaal belang om hun vormbaarheid te verbeteren. Zonder dit kunnen ze eindigen met slechte cosmetische afwerkingen en/of kromtrekken vanwege de plastic koeling. De afwezigheid van trek voorkomt ook dat onderdelen uit de mal worden geëxpiteerd, wat kan leiden tot kostbare en tijdrovende reparaties.
Bij het ontwerpen van plastic spuitgegoten onderdelen kan het negeren van het ontwerp vroeg in het proces leiden tot slechte resultaten. Omdat 3D-geprinte delen meestal worden gebouwd met een laag-voor-laagmethode, hebben ze geen speciale overwegingen nodig voor hun vormbaarheid. Ideaal zou het geval moeten zijn dat een prototype vanaf het begin tot een deel moet worden ontworpen, hoewel het op dat moment misschien niet nodig is. Dit kan helpen potentiële problemen te voorkomen en een beter algemeen ontwerp te bieden.
Ontwerp voor de toekomst in plaats van het heden. Als het ontwerp al geïntegreerd is, kan het proces worden versneld. Wanneer een onderdeel klaar is om te worden vervaardigd, kan het van 3D -printen of bewerking naar spuitgieten met het ontwerp al geïntegreerd.
Over het algemeen, bij het ontwerpen van een onderdeel, probeer dan zoveel toe te passen ontwerpen als mogelijk. Deze richtlijn kan echter veranderen, afhankelijk van de holtediepte en andere factoren.
● 0,5 graden op alle verticale gezichten wordt sterk geadviseerd.
● 1 tot 2 graden werkt heel goed in de meeste situaties.
● 3 graden is minimaal voor een afsluiting (metaal glijden op metaal).
● 3 graden is vereist voor lichte textuur (PM-T1).
● 5 of meer graden is vereist voor zware textuur (PM-T2).
Wanneer de opzet de prestaties van een deel kan beïnvloeden, is het mogelijk om onderdelen te ontwerpen met slechts 0,5 graden van ontwerp. De kleinste versie die mogelijk is, wordt eerst met de fabrikant besproken voordat hij met de breedste versie gaat.
Veel spuitmalgereedschap zijn gemaakt van aluminium en worden vaak gebruikt om de holtes en de kern van de onderdelen te frezen. Minder vervaardigde onderdelen hebben en een wanddikte van minder dan 10 millimeter kan leiden tot extra ontwerp- en wanddikte. De toename van de diepgang en dikte Meestal heeft geen invloed op de onderdelen, en het kan de prestaties van de uiteindelijke productievorm daadwerkelijk verbeteren
Als het concept op de buiten- en binnenwanden wordt toegepast, kan het problemen veroorzaken als deze niet correct wordt toegepast. Dit kan voorkomen dat diepe ribben in de mal. Een kernholity-benadering kan helpen het risico op het vormen van diepe ribben in de mal te minimaliseren. Het kan ook het productieproces versnellen.
Een van de meest waardevolle tools die TEAM MFG biedt, is onze gratis DFM -analyse. Deze tool kan worden gebruikt voor het analyseren van 3D -modellen en het ontwerpen van spuitgegoten onderdelen. In enkele uren geven we een citaat dat de concepthoeken benadrukt die aanpassing nodig hebben. Deze stap helpt ons potentiële problemen te identificeren en toekomstige problemen te voorkomen.
Upload een 3D -model van het onderdeel voordat u het gebruikt en neem contact op met een van onze experts. Wij cam bieden een complete analyse op Team-mfg.com.
Het effect van het ontwerp op de oppervlakteafwerking van een deel is vergelijkbaar met hoe het de oppervlakteafwerking van een auto beïnvloedt. Gepolijst oppervlak, en het is nog erger voor gestructureerde oppervlakken - als het ontwerp ontbreekt.
De textuur van de muren van een onderdeel kan variëren, afhankelijk van de methode die wordt gebruikt om het toe te passen. Als het concept echter correct wordt toegepast, kan het het op zijn plaats vergrendelen. Door een concept toe te passen, kan een onderdeel een korte afstand van de mal verplaatsen om het risico op krassen en schimmelweerstand te minimaliseren. Bij afwerkingen zou dit 3 graden moeten zijn voor lichte kraalblaagafwerkingen en 5 graden voor middelgrote kralenblaagafwerking. voor een middelgrote kralenblaast.
TEAM MFG kan een reeks verschillende afwerkingen toepassen op thermoplastische mallen die variëren van onafgemaakte tot sterk gepolijste en zelfs gestructureerde oppervlakken.
