 |
Ontwerp voor de fabrieken is een proces waarbij u rekening houdt met het ontwerpen van producten om hun levenscyclus te optimaliseren. Dit zorgt ervoor dat de juiste mensen op het juiste moment de meest nauwkeurige en kosteneffectieve ideeën hebben. DFM -methodologie stemt productontwikkeling en -productie in de ontwerpfase op, waardoor superieure kwaliteit, kosten en regelgevende naleving worden gewaarborgd.
Een van de meest kritische factoren die DFM -professionals beschouwen, is de faalmoduseffectanalyse (FMEA). Dit proces helpt bij het identificeren van afwijkingen in de analyse van het plastic deel en helpt het risico te minimaliseren. Vroege identificatie van problemen die de productie van een product kunnen beïnvloeden, kan dure problemen voorkomen.
FMEA is slechts een van de vele technische factoren die een DFM -expert moet overwegen bij het ontwerpen van complexe producten. Het onderstreept ook het belang van samenwerking met een spuitgieter die in DFM wordt ervaren om de volgende voordelen te plukken.
Het concept van vorm en tolerantie is de focus van DFM. Over het algemeen kunnen processen die geavanceerde systemen gebruiken, helpen bij het minimaliseren van afwijkingen in vorm. Het hebben van de juiste tools en procedures kan helpen bij het minimaliseren van afwijkingen in vorm en het voorkomen van dure en verspilde projecten. FMEA wordt gebruikt om potentiële problemen te identificeren en mogelijke oplossingen te identificeren. Het helpt ingenieurs de acties te identificeren en prioriteren die nodig zijn om het risico te minimaliseren. Het vermogen van DFM om het risico te beheersen in elke fase van het proces kan helpen de onzekerheden te minimaliseren en het vertrouwen van ontwerpers te vergroten.
Moldfill -analyse maakt gebruik van simulatiesoftware om de stroom en koeling van plastic te voorspellen tijdens de verschillende fasen van spuitgieten. Het kan ook de ontwerpelementen van componenten en OEM -onderdeel identificeren. Er is een breed scala aan analytische software beschikbaar om u te helpen bij het identificeren en verbeteren van uw productieprocessen.
Een van de belangrijkste voordelen van DFM is het kunnen verminderen van het aantal wijzigingen na de tool. Hierdoor kan een fabrikant tijd en geld besparen. Ze omvatten:
● Gereedschap vereenvoudigen
● Identificeer van potentiële problemen en oplossingen voor onderdelen tijdens de ontwerpfase
● Vermindering spuitgieten cyclustijden
● Minimalisatie van veranderingen na het bouwen van gereedschap gaat over het vinden van praktische oplossingen voor projectimpedimenten die succesvolle resultaten in gevaar kunnen brengen.
Dit kan helpen het aantal componenten dat nodig is in een apparaat of machine te minimaliseren, wat kan leiden tot lagere totale kosten en een betere klantenservice. DFM stelt ontwerpers in staat om beter gebruik te maken van beperkte middelen en de productiekosten te verlagen door het aantal onderdelen te verlagen.
De vele voordelen van DFM worden erkend door verschillende industrieën en bedrijven. De waarde ervan is echter het duidelijkst tijdens de productontwikkelingscyclus. Aangezien ingenieurs misschien niet bekend zijn met de details van het plastic deelontwerp, kunnen ze profiteren van het werken met een DFM -beoefenaar. Het hebben van de juiste combinatie van vaardigheden en ervaring kan ingenieurs helpen naadloos samen te werken met DFM -professionals. DFM wordt ook vaak gebruikt door inkoop- en sourcing -professionals voor het schatten van de kosten van een onderdeel en de algehele productie. Zorg er bij het uitvoeren van DFM voor dat het onderdeel goed geschikt is voor de beoogde functie en de basisonderdeelstructuur. Meestal is er een 3D -model beschikbaar om de beoordeling te starten.
Een DFM-onderzoek is een must-have stap voor elk productontwikkelingsproject. De feedback kan helpen bij het identificeren van verbeterpunten en het geven van waardevolle suggesties. Bij TEAM MFG, Wij zijn van mening dat DFM een samenwerkingsproces moet zijn waarbij iedereen betrokken is bij het productontwikkelingsproces. Dit omvat de experts uit het gebied van plastic onderdelen. Als een toonaangevende leverancier van DFM- en FMEA -analyse heeft TEAM MFG jarenlange ervaring en expertise om klanten te helpen hun doelen te bereiken. Neem nu contact met ons op!
Ontwerp voor de fabrieken is een proces waarbij u rekening houdt met het ontwerpen van producten om hun levenscyclus te optimaliseren. Dit zorgt ervoor dat de juiste mensen op het juiste moment de meest nauwkeurige en kosteneffectieve ideeën hebben. DFM -methodologie stemt productontwikkeling en -productie in de ontwerpfase op, waardoor superieure kwaliteit, kosten en regelgevende naleving worden gewaarborgd.
Een van de meest kritische factoren die DFM -professionals beschouwen, is de faalmoduseffectanalyse (FMEA). Dit proces helpt bij het identificeren van afwijkingen in de analyse van het plastic deel en helpt het risico te minimaliseren. Vroege identificatie van problemen die de productie van een product kunnen beïnvloeden, kan dure problemen voorkomen.
FMEA is slechts een van de vele technische factoren die een DFM -expert moet overwegen bij het ontwerpen van complexe producten. Het onderstreept ook het belang van samenwerking met een spuitgieter die in DFM wordt ervaren om de volgende voordelen te plukken.
Het concept van vorm en tolerantie is de focus van DFM. Over het algemeen kunnen processen die geavanceerde systemen gebruiken, helpen bij het minimaliseren van afwijkingen in vorm. Het hebben van de juiste tools en procedures kan helpen bij het minimaliseren van afwijkingen in vorm en het voorkomen van dure en verspilde projecten. FMEA wordt gebruikt om potentiële problemen te identificeren en mogelijke oplossingen te identificeren. Het helpt ingenieurs de acties te identificeren en prioriteren die nodig zijn om het risico te minimaliseren. Het vermogen van DFM om het risico te beheersen in elke fase van het proces kan helpen de onzekerheden te minimaliseren en het vertrouwen van ontwerpers te vergroten.
Moldfill -analyse maakt gebruik van simulatiesoftware om de stroom en koeling van plastic te voorspellen tijdens de verschillende fasen van spuitgieten. Het kan ook de ontwerpelementen van componenten en OEM -onderdeel identificeren. Er is een breed scala aan analytische software beschikbaar om u te helpen bij het identificeren en verbeteren van uw productieprocessen.
Een van de belangrijkste voordelen van DFM is het kunnen verminderen van het aantal wijzigingen na de tool. Hierdoor kan een fabrikant tijd en geld besparen. Ze omvatten:
● Gereedschap vereenvoudigen
● Identificeer van potentiële problemen en oplossingen voor onderdelen tijdens de ontwerpfase
● Vermindering spuitgieten cyclustijden
● Minimalisatie van veranderingen na het bouwen van gereedschap gaat over het vinden van praktische oplossingen voor projectimpedimenten die succesvolle resultaten in gevaar kunnen brengen.
Dit kan helpen het aantal componenten dat nodig is in een apparaat of machine te minimaliseren, wat kan leiden tot lagere totale kosten en een betere klantenservice. DFM stelt ontwerpers in staat om beter gebruik te maken van beperkte middelen en de productiekosten te verlagen door het aantal onderdelen te verlagen.
De vele voordelen van DFM worden erkend door verschillende industrieën en bedrijven. De waarde ervan is echter het duidelijkst tijdens de productontwikkelingscyclus. Aangezien ingenieurs misschien niet bekend zijn met de details van het plastic deelontwerp, kunnen ze profiteren van het werken met een DFM -beoefenaar. Het hebben van de juiste combinatie van vaardigheden en ervaring kan ingenieurs helpen naadloos samen te werken met DFM -professionals. DFM wordt ook vaak gebruikt door inkoop- en sourcing -professionals voor het schatten van de kosten van een onderdeel en de algehele productie. Zorg er bij het uitvoeren van DFM voor dat het onderdeel goed geschikt is voor de beoogde functie en de basisonderdeelstructuur. Meestal is er een 3D -model beschikbaar om de beoordeling te starten.
Een DFM-onderzoek is een must-have stap voor elk productontwikkelingsproject. De feedback kan helpen bij het identificeren van verbeterpunten en het geven van waardevolle suggesties. Bij TEAM MFG, Wij zijn van mening dat DFM een samenwerkingsproces moet zijn waarbij iedereen betrokken is bij het productontwikkelingsproces. Dit omvat de experts uit het gebied van plastic onderdelen. Als een toonaangevende leverancier van DFM- en FMEA -analyse heeft TEAM MFG jarenlange ervaring en expertise om klanten te helpen hun doelen te bereiken. Neem nu contact met ons op!
