Wat is spuitgietproces?
U bevindt zich hier: Huis » Casestudy's » Case studies » Spuitgieten » Wat is spuitgietproces?

Wat is spuitgietproces?

Aantal Bladeren:0     Auteur:Site Editor     Publicatie tijd: 2022-11-30      Oorsprong:aangedreven

Wat is spuitgietproces?

De spuitgietproces van plastic onderdelen Voornamelijk omvat 6 fasen: schimmelafsluiting - vulling - (gasondersteunde, waterondersteunde) drukbehuizing - koeling -open van de mal - demolding.

spuitgietproces

Spuitgietproces vulstadium


Vullen is de eerste stap in de hele spuitgietcyclus en de tijd wordt geteld vanaf het moment dat de mal is gesloten tot het moment dat de schimmelholte tot ongeveer 95%wordt gevuld. Theoretisch, hoe korter de vultijd, hoe hoger de vormefficiëntie; In de werkelijke productie is de vormtijd echter onderworpen aan vele voorwaarden.


Snelle vulling. Hoge snelheid vullen met hoge afschuifsnelheid, plastic als gevolg van afschuifdunnerend effect en de aanwezigheid van viscositeitsdaling, zodat de totale stroomweerstand om te verminderen; Lokaal viskeus verwarmingseffect zal ook de dikte van de uithardingslaag dunner maken. Daarom hangt het vulgedrag in de stroomregelingsfase vaak af van de te vullen volumegrootte. Dat wil zeggen, in de stroomcontrolefase, is het afschuifdunneringseffect van de smelt vaak groot vanwege vulling met hoge snelheid, terwijl het koeleffect van dunne wanden niet duidelijk is, dus het nut van de snelheid heerst.


Lage snelheid vullen. Warmteoverdracht geregeld lage snelheid vulling heeft een lagere afschuifsnelheid, hogere lokale viscositeit en hogere stroomweerstand. Vanwege de langzamere snelheid van thermoplastische aanvulling is de stroom langzamer, zodat het warmteoverdrachtseffect meer uitgesproken is en warmte snel wordt weggenomen voor de koude schimmelwand. Samen met een relatief kleine hoeveelheid viskeus verwarmingsfenomeen is de dikte van de uithardingslaag dikker en verhoogt de stroomweerstand van het dunnere deel van de wand verder.


Spuitgietproces drukhoudende fase


Tijdens de vasthoudfase vertoont het plastic gedeeltelijk samendrukbare eigenschappen vanwege de vrij hoge druk. In het hogere drukgebied is het plastic dichter en heeft het een hogere dichtheid; In het onderste drukgebied is het plastic losser en heeft het een lagere dichtheid, waardoor de dichtheidsverdeling verandert met positie en tijd. De plastic stroomsnelheid is erg laag tijdens het houdproces en de stroom speelt niet langer een dominante rol; De druk is de belangrijkste factor die het bewaarproces beïnvloedt. Het plastic heeft de schimmelholte gevuld tijdens het vasthoudproces en de geleidelijk uitgeharde smelt wordt gebruikt als medium voor het overbrengen van druk op dit moment.


Bij de selectie van spuitgietmachine moet u de spuitgietmachine kiezen met een voldoende voldoende klemkracht om het fenomeen van stijgende schimmels te voorkomen en kan u effectief drukbezit uitvoeren.


In de nieuwe spuitgietomgeving moeten we een nieuw spuitgietproces overwegen, zoals gasondersteunde gieten, waterondersteunde gieten, schuimspuitgieten, enz.


Koelfase van spuitgietproces


De vormcyclus van spuitgieten bestaat uit schimmel sluitingstijd, het vullen van tijd, het vasthouden van tijd, koeltijd en demolde tijd. Onder hen zijn koeltijd goed voor de grootste verhouding, die ongeveer 70% tot 80% is. Daarom heeft de koeltijd direct invloed op de lengte van de vormcyclus en de opbrengst van plastic producten. De temperatuur van plastic producten in het demolde -stadium moet worden gekoeld tot een temperatuur lager dan de warmtevormingstemperatuur van plastic producten om de ontspanning van plastic producten te voorkomen als gevolg van restspanning of kromtrekken en vervorming veroorzaakt door externe krachten van demolding.


Factoren die de koelsnelheid van het product beïnvloeden, zijn


Plastic productontwerpaspecten. Voornamelijk de wanddikte van plastic producten. Hoe groter de dikte van het product, hoe langer de koeltijd. Over het algemeen is de koeltijd ongeveer evenredig met het kwadraat van de dikte van het plastic product, of evenredig met de 1,6 keer van de maximale loper -diameter. Dat wil zeggen, het verdubbelen van de dikte van het plastic product verhoogt de koeltijd met 4 keer.


Schimmelmateriaal en zijn koelmethode. Schimmelmateriaal, inclusief vormkern, holtemateriaal en vormmateriaal van schimmelframe, heeft een grote invloed op de koelsnelheid. Hoe hoger de warmtegeleidingscoëfficiënt van schimmelmateriaal, hoe beter het effect van warmteoverdracht van plastic in eenheidstijd, en hoe korter de koeltijd.


De manier van koelwaterpijpconfiguratie. Hoe dichter de koelwaterpijp is bij de schimmelholte, hoe groter de diameter van de pijp en hoe meer het nummer, hoe beter het koeleffect en hoe korter de koeltijd.


Koelvloeistofstroomsnelheid. Hoe groter de stroom koelwater, hoe beter het effect van koelwater om warmte weg te nemen door thermische convectie.


De aard van de koelvloeistof. De viscositeit en warmteoverdrachtscoëfficiënt van de koelvloeistof hebben ook invloed op het warmteoverdrachtseffect van de mal. Hoe lager de viscositeit van de koelvloeistof, hoe hoger de warmteoverdrachtscoëfficiënt, hoe lager de temperatuur, hoe beter het koeleffect.


Plastic selectie. Het plastic is een maat voor hoe snel het plastic warmte van een hete plek naar een koude plaats geleidt. Hoe hoger de thermische geleidbaarheid van het plastic, hoe beter de thermische geleidbaarheid, of hoe lager de specifieke warmte van het plastic, hoe gemakkelijker de temperatuurverandering, zodat de warmte gemakkelijk kan ontsnappen, hoe beter de thermische geleidbaarheid en hoe korter de koeltijd verplicht.


Instelling voor het verwerken van parameters. Hoe hoger de materiaaltemperatuur, hoe hoger de schimmeltemperatuur, hoe lager de ejectietemperatuur, hoe langer de koeltijd vereist.


Spuitgietproces Demolding -stadium


Demolding is het laatste deel van de spuitgietcyclus. Hoewel de producten koud zijn, heeft de demolding nog steeds een belangrijke impact op de kwaliteit van de producten. Onjuiste demolding kan leiden tot ongelijke kracht tijdens het verstikken en vervorming van de producten bij het uitwerpen.


Er zijn twee belangrijke manieren om te demouwe: de bovenste bar die bord wordt gedemonstreerd. Bij het ontwerpen van de schimmel moeten we de geschikte demoudting -methode kiezen op basis van de structurele kenmerken van het product om de productkwaliteit te waarborgen.