Publicatie tijd: 2022-11-15 Oorsprong: aangedreven
Het spuitgietproces bestaat voornamelijk uit 6 fasen, waaronder het sluiten van schimmels - vulling - houdspanning - koeling - mal opening - demontering. Deze zes fasen bepalen direct de vormkwaliteit van de producten, en deze zes fasen zijn een compleet en continu proces.
Vulling is de eerste stap in de hele spuitgietcyclus en de tijd wordt geteld vanaf het begin van spuitgieten wanneer de mal wordt gesloten totdat de schimmelholte is gevuld tot ongeveer 95%. Theoretisch, hoe korter de vultijd, hoe hoger de vormefficiëntie; In de werkelijke productie is de vormtijd echter onderworpen aan vele voorwaarden.
Snelle vulling. Hoge snelheid vullen met hoge afschuifsnelheid, plastic als gevolg van afschuifdunnerend effect en de aanwezigheid van viscositeitsdaling, zodat de totale stroomweerstand om te verminderen; Lokaal viskeus verwarmingseffect zal ook de dikte van de uithardingslaag dunner maken. Daarom hangt het vulgedrag in de stroomregelingsfase vaak af van de te vullen volumegrootte. Dat wil zeggen, in de stroomcontrolefase, is het afschuifdunneringseffect van de smelt vaak groot vanwege vulling met hoge snelheid, terwijl het koeleffect van dunne wanden niet duidelijk is, dus het nut van de snelheid heerst.
Lage snelheid vullen. Warmteoverdracht geregeld lage snelheid vulling heeft een lagere afschuifsnelheid, hogere lokale viscositeit en hogere stroomweerstand. Vanwege de langzamere snelheid van thermoplastische aanvulling is de stroom langzamer, zodat het warmteoverdrachtseffect meer uitgesproken is en warmte snel wordt weggenomen voor de koude schimmelwand. Samen met een kleinere hoeveelheid viskeuze verwarmingsfenomeen is de dikte van de uithardingslaag dikker en verhoogt de stroomweerstand bij het dunnere deel van de wand verder.
Vanwege de fonteinstroom, voor de stroomgolf van plastic polymeerketting rij bijna parallel aan de voorkant van de stroomgolf. Daarom, wanneer de twee gesmolten kunststoffen kruisen, zijn de polymeerketens aan het contactoppervlak evenwijdig aan elkaar; Samen met de verschillende aard van de twee gesmolten kunststoffen, resulterend in een microscopisch slechte structurele sterkte van het smeltkortersgebied. Wanneer het onderdeel onder licht onder licht wordt geplaatst en met het blote oog wordt waargenomen, kan worden gevonden dat er duidelijke gewrichtslijnen zijn, wat het vormingsmechanisme van smeltmarkeringen is. De fusiemarkeringen beïnvloeden niet alleen het uiterlijk van het plastic deel, maar hebben ook een losse microstructuur, die gemakkelijk stressconcentratie kan veroorzaken, waardoor de sterkte van het onderdeel wordt verminderd en het fractuur wordt gemaakt.
Over het algemeen is de sterkte van de fusiemarkeringen beter wanneer de fusie wordt gemaakt in het gebied met hoge temperatuur. Bovendien ligt de temperatuur van de twee smeltstrengen in het gebied met hoge temperatuur dicht bij elkaar en zijn de thermische eigenschappen van de smelt bijna hetzelfde, wat de sterkte van het fusiegebied verhoogt; Integendeel, in het gebied met lage temperatuur is de fusiesterkte slecht.
De rol van de houdstadium is om continu druk uit te oefenen om de smelt te verdicht en de dichtheid van het plastic te vergroten om het krimpgedrag van het plastic te compenseren. Tijdens het vasthouddrukproces is de tegendruk hoger omdat de schimmelholte al is gevuld met plastic. In het proces van het vasthouden van de drukverdichting kan de spuitgietmachineschroef slechts langzaam naar voren bewegen voor een kleine beweging, en de stroomsnelheid van plastic is ook langzamer, wat de houddrukstroom wordt genoemd. Terwijl het plastic wordt gekoeld en genezen door de schimmelwand, neemt de viscositeit van de smelt snel toe, dus de weerstand in de schimmelholte is groot. In de latere fase van het vasthouden van de druk blijft de materiaaldichtheid toenemen en wordt het gevormde deel geleidelijk gevormd. De vasthouddrukfase moet doorgaan totdat de poort is genezen en verzegeld, op welk moment de holtedruk in de vasthouddrukfase de hoogste waarde bereikt.
In de vasthoudfase is het plastic gedeeltelijk samendrukbaar omdat de druk vrij hoog is. In het hogere drukgebied is het plastic dichter en is de dichtheid hoger; In het onderste drukgebied is het plastic losser en is de dichtheid lager, waardoor de dichtheidsverdeling verandert met positie en tijd. De plastic stroomsnelheid is erg laag tijdens het houdproces en de stroom speelt niet langer een dominante rol; De druk is de belangrijkste factor die het bewaarproces beïnvloedt. Tijdens het houdproces is het plastic gevuld met de schimmelholte en wordt de geleidelijk uitgeharde smelt gebruikt als medium om druk over te dragen. De druk in de schimmelholte wordt overgebracht naar het oppervlak van de schimmelwand met behulp van plastic, die de neiging heeft om de mal te openen en daarom een juiste klemkracht vereist voor schimmelvergrendeling.
In de nieuwe spuitgietomgeving moeten we enkele nieuwe spuitgietprocessen overwegen, zoals gasondersteunde gieten, waterondersteunde gieten, schuimspuitgieten, enz.
In spuitgieten, het ontwerp van het koelsysteem is erg belangrijk. Dit komt omdat alleen wanneer de gevormde plastic producten worden gekoeld en uitgehard tot een bepaalde stijfheid, de plastic producten uit de mal kunnen worden vrijgegeven om vervorming door externe krachten te voorkomen. Omdat de koeltijd ongeveer 70% tot 80% van de hele vormcyclus is, kan een goed ontworpen koelsysteem de vormtijd aanzienlijk verkorten, de productiviteit van spuitgieten verbeteren en de kosten verlagen. Onjuist ontworpen koelsysteem zal de vormtijd langer maken en de kosten verhogen; Ongelijke koeling zal verder kromtrekken en vervorming van plastic producten veroorzaken.
Volgens experimenten wordt de warmte die de schimmel van de smelt binnenkomt in twee delen uitgestoten, een deel van 5% wordt overgebracht naar de atmosfeer door straling en convectie, en de resterende 95% wordt uitgevoerd van de smelt naar de schimmel. Plastic producten in de mal door de rol van koelwaterpijp, verwarm van het plastic in de schimmelholte door warmtegeleiding door het schimmelframe naar de koelwaterpijp en vervolgens door thermische convectie door de koelvloeistof weg. De kleine hoeveelheid warmte die niet door het koelwater wordt weggevoerd, wordt nog steeds in de mal uitgevoerd totdat deze in de lucht wordt verdwenen nadat het contact heeft opgenomen met de buitenwereld.
De vormcyclus van spuitgieten bestaat uit de sluitingstijd van de schimmels, het vullen van de tijd, het vasthouden van tijd, koeltijd en demoldtijd. Onder hen zijn koeltijd goed voor de grootste verhouding, die ongeveer 70% tot 80% is. Daarom heeft de koeltijd direct invloed op de lengte van de vormcyclus en de opbrengst van plastic producten. De temperatuur van plastic producten in het demolde -stadium moet worden gekoeld tot een temperatuur lager dan de warmtevormingstemperatuur van plastic producten om de ontspanning van plastic producten te voorkomen als gevolg van restspanning of kromtrekken en vervorming veroorzaakt door externe krachten van demolding.
Plastic productontwerpaspecten. Voornamelijk de wanddikte van plastic producten. Hoe groter de dikte van het product, hoe langer de koeltijd. Over het algemeen is de koeltijd ongeveer evenredig met het kwadraat van de dikte van het plastic product, of evenredig met de 1,6 keer van de maximale loper -diameter. Dat wil zeggen, het verdubbelen van de dikte van het plastic product verhoogt de koeltijd met 4 keer.
Schimmelmateriaal en zijn koelmethode. Schimmelmateriaal, inclusief vormkern, holtemateriaal en vormmateriaal van schimmelframe, heeft een grote invloed op de koelsnelheid. Hoe hoger de warmtegeleidingscoëfficiënt van schimmelmateriaal, hoe beter het effect van warmteoverdracht van plastic in eenheidstijd, en hoe korter de koeltijd.
De manier van koelwaterpijpconfiguratie. Hoe dichter de koelwaterpijp is bij de schimmelholte, hoe groter de diameter van de pijp en hoe meer het nummer, hoe beter het koeleffect en hoe korter de koeltijd.
Koelvloeistofstroomsnelheid. Hoe groter de stroom koelwater, hoe beter het effect van koelwater om warmte weg te nemen door thermische convectie.
De aard van de koelvloeistof. De viscositeit en warmteoverdrachtscoëfficiënt van de koelvloeistof hebben ook invloed op het warmteoverdrachtseffect van de mal. Hoe lager de viscositeit van de koelvloeistof, hoe hoger de warmteoverdrachtscoëfficiënt, hoe lager de temperatuur, hoe beter het koeleffect.
Plastic selectie. Het plastic is een maat voor hoe snel het plastic warmte van een hete plek naar een koude plaats geleidt. Hoe hoger de thermische geleidbaarheid van het plastic, hoe beter de thermische geleidbaarheid, of hoe lager de specifieke warmte van het plastic, hoe gemakkelijker de temperatuurverandering, zodat de warmte gemakkelijk kan ontsnappen, hoe beter de thermische geleidbaarheid en hoe korter de koeltijd verplicht.
Instelling voor het verwerken van parameters. Hoe hoger de materiaaltemperatuur, hoe hoger de schimmeltemperatuur, hoe lager de ejectietemperatuur, hoe langer de koeltijd vereist.
Het koelkanaal moet zodanig worden ontworpen dat het koeleffect uniform en snel is.
Het doel van het koelsysteem is het handhaven van de juiste en efficiënte koeling van de mal. Koelgaten moeten van standaardgrootte zijn om verwerking en montage te vergemakkelijken.
Bij het ontwerpen van een koelsysteem moet de vormontwerper de volgende ontwerpparameters bepalen op basis van de wanddikte en het volume van het gevormde onderdeel - de locatie en grootte van de koelgaten, de lengte van de gaten, het type gaten, de configuratie en Verbinding van de gaten en de stroomsnelheid en warmteoverdrachtseigenschappen van de koelvloeistof.
Demolding is het laatste deel van een spuitgietcyclus. Hoewel het product koud is, heeft Demolding nog steeds een belangrijke impact op de kwaliteit van het product. Onjuiste demolding kan leiden tot ongelijke kracht tijdens het demold en vervorming van het product tijdens het uitwerpen. Er zijn twee belangrijke manieren om te demouwe: de bovenste bar die bord wordt gedemonstreerd. Bij het ontwerpen van de schimmel moeten we de geschikte demoudting -methode kiezen op basis van de structurele kenmerken van het product om de productkwaliteit te waarborgen.
Voor mallen met de bovenste balk moet de bovenste balk zo gelijkmatig mogelijk worden ingesteld, en de positie moet op de plaats worden gekozen met de grootste afgifteweerstand en de grootste sterkte en stijfheid van het plastic deel om vervorming en schade aan het plastic deel te voorkomen .
De strippende plaat wordt in het algemeen gebruikt voor het demold van dunwandige containers met diepe hedendaagse en transparante producten die geen sporen van duwstang toestaan. De kenmerken van dit mechanisme zijn grote en uniforme demolde kracht, soepele beweging en geen duidelijke sporen achtergelaten.
de inhoud is leeg!
TEAM MFG is een snel productiebedrijf die is gespecialiseerd in ODM en OEM start in 2015.